第一次把正确的事情做正确！
昨天为大家介绍了零缺陷管理的由来、基本内涵、四项基本原则和思想体系（一个中心、两个作用和三个代表）。
零缺陷管理的根本目的就是第一次把正确的事情做正确。什么是正确的事情呢？就是满足客户需求的事情才叫正确的事情。
那客户的需求又是什么呢？
一般来说主要有质量方面的需求，交货期方面的需求，价格方面的需求，还有售后服务方面的需求。对于客户的要求，我们要第一次就能做，这就是零缺陷管理的含义。
那么，怎么样才能够做到一次做对呢，下面给大家介绍零缺陷管理实现一次做对的核心方法——一次做对六步法。
什么是一次做对六步法：
第一步、明确标准：把需求转化成具体的、可操作的标准（包括输入的标准、活动的标准和输出的标准）。
第二步、识别差距：基于第一步明确的标准，拿现状与标准进行对比，找到差距，即存在的问题。
第三步、预先防范：事先采取一系列预防性的措施，消除差距，预防问题发生。
第四步、心行到位：即全员认识到位、掌握到位、执行到位、检查到位、总结到位，保证流程和标准。
第五步、衡量分析：即用不符合需求的代价（钱）来衡量结果，找出问题点。
第六步、持续改进：针对差距与不足，持续按照“一次做对六步法”改进提升,循环往复，直至实现零缺陷。
具体怎么做好每一步？
1、明确标准
零缺陷管理四项基本原则的第一个原则是明确需求。
一方面是外部客户的需求（三个层面：基本需求、特定需求、超越客户惊喜的需求），有质量、数量、交期、价格和售后服务等方面的需求。
另一方面是内部客户的需求，也就是你的下序或直接服务对象对你的需求，除了质量、数量、交期、成本等方面的需求，还有对相关职能部门的服务需求。
例如：企业内的各个部门都对人力资源部有提供各种人才和人才培养的需求。在明确了需求之后，需要转化成具体的可操作性的标准，这样才能具体的执行。
转换后的标准分为三个方面：输出的标准、输入的标准和活动的标准。
输出的标准：客户在质量、数量、交期、价格等方面具体的需求标准。
例如：产品需按照某某包装规范进行包装。
输入的标准：完成活动过程所必须的设备、原材料、工装、工具、生产计划等前提条件的标准。
例如：设备性能必须完好；原材料必须符合设计、工艺要求。
活动的标准：如何做与如何做好流程的工艺顺序、作业操作标准、作业人员职责和活动管理标准。
如何明确标准？
标准不明确就会缺乏可操作性，也难以进行评价分析。对于输出的标准，则需要与客户进行有效的沟通，除了书面的要求，还要掌握隐含的要求，并在沟通完成后进行反馈确认，直至真正理解了客户的需求。
对于输入和活动的标准，则需要根据设计、技术、质量、安全、设备等部门下发的作业标准和指导性文件，与具体计划、具体产品结合，确定标准。
2、识别差距怎么识别差距？
有了明确的标准之后，就需要对照标准，拿现状与之进行对比，查找不符合标准、未达到标准或尚未掌握的标准。具体有4个方法：
（1）点检法：根据明确的标准设计点检表，逐项进行点检确认，识别条件的差距。例如：设备完好性点检表、原材料入库点检表、作业观察表等。
（2）动作分析法：用动作经济原则来识别作业上的浪费，识别不规范、不省力、不安全、不人性化等的作业动作，识别作业上的差距。
什么是动作经济原则？
为了以最低限度的疲劳获取最高的效率，寻求最合理的动作作业时应遵循的原则；根据这些原则，任何人都能检查作业动作是否合理。
动作经济原则:四大基本原则
①减少动作数量：进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法。
.②双手同时作业：动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。比如双手动作能比单手大大提高效率，但必须注意双手动作的协调程度。
③缩短动作移动距离：无论进行什么操作，“空手”、“搬运”总是必不可少的，而且会占用相当一部分动作时间。“空手”和“搬运”其实就是“空手移动”和“负荷移动”，而影响移动时间的最大因素就是移动距离，因此，缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了。
④轻松自然的节奏：前面三项原则是通过减少、结合动作进行的改善。而进一步的改善就是使动作变得轻松、简单。也就是使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。
（3）流程图分析法：通过流程图绘制与分析，定位存在问题的流程，分析根本原因，改善过程。
例如：通过对原材料入库检验流程进行分析，定位引起问题原材料流入生产现场的环节，分析根本原因，采取纠正和预防措施，从根本上避免问题原材料流入生产现场。
如何优化流程？
常用的是过程模式作业表和ESIA法。
关于过程模式作业表，前面已经为大家进行了介绍。
精益管理知识-过程模式作业表（PMW）ESIA法是减少流程中非增值活动以及调整流程的核心增值活动的实用原则。消除（Eliminate）、简化（Simply）、整合（Integrate）和自动化（Automate）四个步骤，简称ESIA法。如下表所示：
（4）比较法：通过与过去、计划、竞争对手、标杆进行对比，识别差距，识别结果的差距。
①与过去比较。与过去比，看进步。
②与计划比较。与计划比，看差距。与周、月、年的计划目标进行比较，看当前的水平，看差距有多少。
③与竞争对手。与竞争比，看产量、产值、生产效率、市场份额、客户满意度等，找到差距。
④与行业标杆比较。与行业标杆比较，看未来明确方向和定位。
3、预先防范
怎么做预先防范？
是需要在日常管理过程中进行预防管理，将问题消灭在萌芽状态或者尚未发生、有可能发生之前就采取预防性措施，避免问题发生。有6个工作技巧：
①主动融合接口。指与自己的上下游（输入、输出）进行积极沟通。对输入端（自己是客户），把需求讲清楚；对输出端（他是你的客户），问清楚需求是什么，标准是什么。主动融合做到位了，清楚自己要什么，应该提供什么，就明确了自己应该干什么了。
②及时总结经验、培训教育。把过去发生的问题和原因进行总结，在改善后形成新的标准和规范，进行全员培训教育，避免再次发生。并积极组织经验分享，尤其是犯过错误的人，更有教育意义。
③向同伴学绝招。向优秀员工、质量之星或质量优秀工区请教学习经验，怎么做到的，怎么做好的，运用到自己的工作中，提高质量水平。
④实践中攻难关。实现零缺陷，必须要有工匠精神，精益求精，精益求精。
⑤流程优化。运用ESIA进行流程优化。
⑥工作预案。针对可能出现的问题设定预防，并严格执行。可用的工具有FMEA等工具。
4、心行到位
如何做到心行到位？
这是一次做对六步法中最重要但也最难实现的地方，有意识、无能力；无意识，有能力都不能做到一次做对。只有心里想着、想清楚了，并按照标准严格执行，才是可以的。具体有3个方法：
①用心洞察。对于作业标准，仅仅知道是远远不够的，需要用心洞察，即在心里想清楚作业的流程、作业的标准并直达到这一步为什么做，如果不这样做会什么问题。在作业前，想一想作业的流程是什么，作业标准是什么、心中要清楚。在作业中，要看清楚工作标准、活动标准、输入标准、输出标准，确认无误。想到位看到位，洞察工作的本质。在作业中，严格按照流程和标准执行，反复操作，直至变成绝招。
②检查纠偏。在作业完成后，自查结果，看是否存在差距，复盘过程，识别偏差。
③认证测评：进行理论测试，通过学习掌握必备知识，而是进行实践作业观察，掌握操作标准。
5、衡量分析
如何做到衡量分析？
衡量+分析，参照结果衡量是否达成；用钱而不是其他数值来分析。具体有两步：
①结果衡量。看看通过前面四个步骤后是否满足了客户的需求。
②用钱来衡量不符合要求的代价。包括直接损失和间接损失。质量产品良品率为99.5%与99.6%，只有0.01%的差距。一般企业